導讀:寶馬汽車一直非常的重視3D打印技術,并且不斷的加大在這個領域的投入,主要體現在兩個方面。

● 一方面,不斷的采用3D打印技術來制造汽車零件,據統計,寶馬集團已經使用3D打印超過27年,已經生產了數百萬個零件。僅在2018年,就3D打印了超過200,000個組件。在寶馬i8、寶馬MINI等車型中,都增加了3D打印的零件。

△寶馬i8車型

● 另一方面,直接在3D打印領域進行投資。2016 年,參與投資美國高速光固化開創者 Carbon;2017 年,參與投資金屬 3D 打印公司 Desktop Metal;同年寶馬還聯合通用等公司向按需制造平臺Xometry投資1500萬美元。

△2019年,南極熊參觀了寶馬的博物館以及寶馬總部辦公大樓

2020年6月28日,南極熊從外媒獲悉,寶馬集團開設了新的增材制造園區,用于將研究、原型設計和系列化零件3D打印結合在一個工廠中。這筆1500萬歐元的投資旨在進一步提升這家汽車巨頭在汽車行業使用快速成型制造(AM)的地位。

在剪彩儀式上,寶馬股份公司生產董事會成員Milan Nedeljkovi?表示:"如今,快速成型制造已經是我們全球生產體系中不可或缺的一部分,并確立在我們的數字化戰略中。未來,這類新技術將進一步縮短生產時間,讓我們更充分地受益于無工具制造的潛力。"

2019年,寶馬集團3D打印了大約30萬個零件。增材制造園區雇用了80名工人,運行約50個工業增材制造系統,包括金屬和塑料。在中心之外,寶馬還在全球范圍內運行著50臺其他3D打印機。

在該園區內,有一個 "預開發 "團隊,致力于改進整個寶馬公司使用的新技術和材料,重點是實現流程的自動化。通過減少人工勞動,團隊旨在降低3D打印的成本,使其更適合工業規模。

通過汽車生產的工業化和數字化增材制造(IDAM)項目,寶馬在增材制造園區建立了一條從生產準備到零件制造和返工的生產線。IDAM團隊將利用該生產線每年用3D打印制造5萬個零件,其中包括1萬多個單件和備用零件。

此外,在園區內,寶馬公司還將進行POLYLINE項目的工作,塑料部件系列化生產的工藝步驟以數字方式連接,并制定質量保證策略,以確保整個工藝鏈的質量一致。POLYLINE聯盟的15個成員將利用該設施創建和測試他們認為的 "面向未來 "的3D打印塑料零件的自動化生產線,并將其數字化連接起來。到目前為止,項目成員提出,通過這項工作,制造成本可以降低50%,同時提高3D打印的穩定性和整體生產的可持續性。

該園區還將為整個寶馬集團的工人提供咨詢和培訓課程,以此來成功推廣各種增材制造技術和方法。

寶馬涉足3D打印已有近30年的歷史,1991年首次為概念車制作零件原型,2010年才將增材制造用于小批量生產。即用金屬粉末床熔融技術3D打印DTM賽車的水泵車輪。此后,該公司為勞斯萊斯幻影、寶馬i8 Roadster和MINI John Cooper Works GP等車型3D打印了零部件,該車標配了4個3D打印部件。

除了零部件生產外,該公司還通過其風險投資部門BMW i Ventures投資新的增材制造技術。2016年,該部門出資成立了Carbon的數字光合成公司,用于連續數字光處理。第二年,它向Desktop Metal公司提供了資金,該公司此后發布了金屬粘合劑噴射和碳纖維3D打印系統。

其他投資還投向了數字制造平臺Xometry和致力于自動化產品設計的德國初創公司ELISE。據稱,該公司通過生產零件 "DNA",包含技術和負載要求,以及制造限制、優化參數和成本等信息,可以節省高達90%的設計時間。然后可以利用DNA自動創建優化的零件。

寶馬集團負責生產集成和試驗工廠的高級副總裁Daniel Sch·fer談到:"我們的目標是在汽車生產中越來越多地將3D打印方法工業化,并在流程鏈中實施新的自動化概念。這將使我們能夠簡化零部件制造,實現系列化生產,加快開發速度。同時,我們正在與汽車研發、零部件生產、采購和供應商網絡,以及公司的其他各個領域進行合作,以系統地整合技術并有效利用。"

在生產方面,到目前為止,3D打印僅限于豪華車和運動車。然而,寶馬將是將增材制造的系列化生產推向更多主流產品線的企業之一。通過降低成本,并采用專為大批量生產而設計的新技術,我們最終可能會看到3D打印的終端部件進入普通消費者可能會與之互動的產品。

編譯自:3dprint